Александр богачёв, начальник производства по качеству скп «калина» («колеса.ру»)

В неожиданных интервью имеется собственная прелесть. Нам повезло: в разгар рабочего дня мы практически поймали за рукав Александра Богачёва, начальника производства по качеству СКП «Калина». Человека, с которым в далеком прошлом хотелось поболтать.

СКП – значит «сборочно-кузовное производство». СКП «Калина» – это корпус на АВТОВАЗе, где расположена сборочная линия машин Lada Kalina, Lada Granta, Datsun on-DO и Datsun mi-DO. Четыре модели, два типа кузова, одна платформа и два различных бренда – российский и японский. Это производство – относительно молодое, оно запустилось вместе с первым поколением Калины.

А недавно прошло через настоящее перерождение: пришедшие на завод французы и японцы захотели применять русского платформу Lada Kalina для выпуска собственной модели. Условия были взаимовыгодные, но вместе с этим чужестранцы "настойчиво попросили" у вазовцев соблюдения целой совокупности собственных собственных стандартов.

— Александр, поменялось ли что-нибудь в вашей вотчине за последние несколько лет?

— Два года назад геометрия кузова у нас пребывала на уровне 75% – это то количество контрольных точек, которое укладывалось в допуск. Была организована несколько геометров, которая занималась анализом геометрии кузова, реализовывала мероприятия и отслеживала результаты. На сегодняшний момент геометрия кузова – на уровне 95-96% попадания в допуск.

Это высокий уровень, такой же на фабриках Альянса. на данный момент эта несколько отправилась в Ижевск для запуска в том месте Lada Vesta, дабы оказывать помощь в плане улучшения геометрии кузова. И, как я знаю, от данной работы уже имеется хороший итог.

Мы осознали, что уровень качества создаётся на рабочем месте, исходя из этого отечественный фокус – это отечественные рабочие места. Это обучение операторов, которое мы проводим при приёме либо при переводе на работу к нам. У нас имеется школа мастерства, где оператор приобретает базисные знания. В случае если это оператор, что занимается сборкой автомобиля, то это по большей части операции заворачивания.

В случае если это оператор окраски, то это нанесение базовой эмали и мастики. В случае если это сварщик, то это точки при контактной сварке. Потом рабочий приходит на собственное рабочее место, и его обучение продолжает мастер, давая базы того, что будет на рабочем месте, по причине того, что это место имеет определённые стандарты.

— Раз уж заговорили про показатели и проценты – поделитесь, за счёт чего в последние год-полтора так вырос процент прямого схода машин (процент машин, не требующих доработки по окончании конвейера, – прим. ред.) в цехе «Калина».

— Во-первых, любая несколько неприятностей анализировалась, составлялась диаграмма Парето (столбчатая диаграмма, разрешающая распознать важнейшие обстоятельства брака и выяснить приоритетные действия по устранению этих обстоятельств, – прим. ред.), и самые важные неприятности мы брали на изучение. Другими словами проводили анализ, осознавали корневую обстоятельство, составляли замысел мероприятий, реализовывали его и отслеживали результаты.

Весьма серьёзно в ответе многих неприятностей помогла методика QRQC (методика стремительного ответа на неприятности качества – прим. ред.). Это ежедневные заседания, каковые проводятся на трёх уровнях: на уровне директора завода (где я являюсь участником и, по сути, эти заседания веду), на уровне главы производства (у нас три производства, соответственно, три заседания каждый день) и на уровне глав цехов (порядка 8-10 глав цехов). Тем самым, за один сутки мы охватываем более десяти неприятностей, каковые решаются в один момент.

— А в чем сущность и в чем преимущество таких заседаний?

— Создаётся многофункциональная команда, куда входит уровень качества, производство, локальный инжиниринг, внешний инжиниринг и так называемый SQA – представитель работы, несущей ответственность за уровень качества комплектующих изделий. И отличие этого заседания от вторых способов решения проблем в том, что неприятность решается в месте её происхождения. Другими словами несколько экспертов идёт на рабочее место, разбирает проблему и решает её.

За прошедший год на уровне директора производства было решено 85 неприятностей.

— Какого именно порядка, какого именно замысла это неприятности?

— Это, в принципе, каждая неприятность. Она может касаться инженерии и, например, быть связанной с трансформацией конструкции. Либо это неприятность производства, требующая трансформации работы оператора. Либо же она касается качества комплектующего изделия Идёт всестороннее обсуждение, и эти вопросы решаются на уровне директора.

Но такие же неприятности и для того чтобы же замысла соотношения решённых неприятностей и на вторых уровнях. За счёт ежедневной оценки существующих неприятностей качества мы и улучшили показатель прямого схода. Два года назад, до всех этих мер, он составлял 45-50%, в конце прошлого года мы вышли на цифру 85%, а на данный момент фактически достигли 92%.

Причем прямой сход – это показатель не только качества, но и показатель экономический. По причине того, что автомобиль, что не попал в ремонтную территорию, что идёт напрямую сходу в логистику, не требует доработки, соответственно, не требует ресурсов. Плюс это вопрос логистики – автомобиль за более маленький срок попадает сходу напрямую в логистику, минуя ремонтную территорию.

Мы решаем и неприятности качества, и неприятности логистики, и неприятности экономики.

— Уровень качества так как складывается не только из грамотного техпроцесса, хороших поставщиков и культуры производства, это ещё и конструкция. Имеется ли у машин Lada и соплатформенных Datsun такие конструктивные неприятности, каковые вы на производстве победить не имеете возможность, и в следствии которых эти автомобили ни при каких обстоятельствах не смогут принимать во внимание особенно качественными?

— Я считаю, что таких вещей в этих машинах нет. Это хорошие автомобили, потенциал которых ещё не исчерпан. Самое основное – трудиться с инжинирингом. на данный момент у нас планируется важная работа по фейслифтингу машин Granta и Kalina.

И те неприятности на уровне инжиниринга, каковые не были решены в текущих проектах, мы будем пробовать решать в следующих. По отечественным замыслам, уже в следующем году мы планируем делать новые машины, так называемый фейслифт Granta.

— В случае если по-большому, что привнёс альянс Renault-Nissan в производство Гранты и Калины?

— Само собой разумеется, это новая производственная методика, APW, Alliance Production Way, совершенно верно такая же совокупность присутствует на всех фабриках Альянса. За счёт внедрения данной совокупности у нас случились важные улучшения и по качеству, и по рабочим местам, и по логистике, и по работе с инжинирингом. Это разрешило нам сделать громадный ход вперёд.

— Как происходило внедрение данной совокупности? В производстве всегда находились зарубежные эксперты, каковые каким-то образом осуществляли контроль, подсказывали?

— В первую очередь, это было обучение, которое проводили зарубежные эксперты, приезжая ко мне. Вместе с тем последовательность экспертов отправлялся на фабрики Альянса Renault-Nissan, довольно много экспертов прошло через завод в Москве, «Автофрамос».

Начальник с АВТОВАЗа, пройдя обучение, отправлялся на «Автофрамос» трудиться по собственной должности, дабы на практике закрепить те знания, каковые только что взял. Дальше он приезжал на АВТОВАЗ и все эти знания внедрял тут. Это было постепенное обучение, постепенное внедрение новых производственных стандартов экспертами Альянса при участии экспертов АВТОВАЗа.

— Уровень качества Datsun и уровень качества Lada – это одного поля ягоды либо нет? Как обеспечивается и контролируется уровень качества этих автомобилей – различные ли это подходы либо один?

— Так как линия у нас одна, то контроль и подход одинаковый. С позиций качества, само собой разумеется, на протяжении запуска нового проекта со стороны Nissan был высказан ряд условий по определённым параметрам – в частности, по шуму кондиционера и шумоизоляции салона, и эти требования были внедрены на моделях Datsun.

на данный момент мы, в рамках улучшения качества отечественных машин Kalina и Granta, те улучшения, каковые были реализованы на Datsun, переносим на отечественные автомобили. Часть предложений уже внедрена, а часть планируем внедрить чтобы сравнить по качеству машины Lada и Datsun. Дабы отечественный автомобиль ни за что не уступал Datsun. Одновременно с этим, отечественная работа качества не делает упора на том, какой это автомобиль, Datsun либо Lada.

Для нас да и то, да и то – это продукт, что мы производим. И требования по качеству мы предъявляем полностью однообразные.

Во-первых, мы трудимся над рабочими местами, о чем я уже говорил, – обучаем персонал, внедряем методику кайдзен, оптимизируем технологические операции и подробно замечаем за каждым рабочим местом. Во-вторых, мы улучшаем коммуникации, концентрируясь на двух типах: сообщение внешняя, АВТОВАЗа с потребителем, и сообщение внутренняя, начальников с рабочими. И, в-третьих, мы смотрим за главными показателями KPI – сейчас любой работник чётко осознаёт цели, которых ему необходимо достигнуть.

— на данный момент скепсиса по отношению к бренду Lada стало меньше, но стереотип «АВТОВАЗ – это нехорошее уровень качества» так же, как и прежде жив. Вы как специалист в области качества – что имели возможность бы сообщить по этому поводу?

— Тот АВТОВАЗ, что был пара лет назад, и тот АВТОВАЗ, что имеется на данный момент, – это два различных завода. Возможно, если бы у нас не было шансов на улучшение, такие производители, как Renault и Nissan, не зашли бы к нам на завод и не просили бы производить тут собственную продукцию. Мы видим, что альянс Renault и Nissan создаёт тут собственные машины и, более того – запускает новые модели.

Завод очень сильно изменился, и изменился в лучшую сторону. В целом возможно сказать о том, что мы добились важного прогресса, не смотря на то, что работы ещё довольно много. Но тот факт, что отечественные зарубежные сотрудники работаютс нами, говорит о том, что стереотип, о котором вы рассказываете, на данный момент не имеет отношения к действительности.

Lada сейчас – это совсем новый автомобиль.

«Колеса.ру»

Лада Калина. Самый громадный диаметр колеса.

Темы которые будут Вам интересны:

• Александр мойнов, управляющий директор kia motors rus («автостат»)

• Александр мигаль, управляющий директор peugeot, citroen и ds automobiles в россии («автостат»)

• Александр иванов, председатель совета директоров гк wagner («auto-dealer-спб»)

• Александр гнездюк, генеральный директор «квингруп» (motorpage.ru)